Beschriftung von Gussteilen – erfolgreiches Projektmanagement
Wie lassen sich Gussbauteile durch eine nachträgliche Beschriftung individualisieren?
Regelmäßig organisieren wir Projekte für unsere Kunden. Dabei übernehmen wir den kompletten Weg – von der Idee bis zur Umsetzung. Unsere neueste Aufgabe bestand darin, ein Verfahren zur nachträglichen Beschriftung von Gussteilen zu entwickeln. Wir zeigen Ihnen, wie wir komplexe technische Herausforderungen lösen und individuelle Kundenanforderungen effizient umsetzen.
- Typischerweise ist die Beschriftung ein Teil der Gussform und steht bereits bei der Herstellung fest.
- Das Anbringen individueller Schriftzüge ist bisher mit großen Nachteilen versehen.
- Verfahren des thermischen Auftragens mit Roboterführung erweist sich als sehr guter Kompromiss.
Als Entwicklungsunternehmen ist es manchmal nicht nur unsere Aufgabe, Maschinen und Bauteile zu designen, sondern auch Projekte unserer Kunden und Partner von der Idee bis zur Umsetzung zu organisieren. In diesem Artikel geben wir Ihnen einen detaillierten Einblick in unseren Lösungsansatz für ein interdisziplinäres Projekt: Die Entwicklung eines Verfahrens zur nachträglichen Beschriftung von Gussteilen.
Unser Lösungsansatz
Wie sind wir auf dem Weg zu unserer letztendlichen Lösung vorgegangen? Um diese Herausforderung zu bewältigen, haben wir einen strukturierten Ansatz verfolgt, um uns einer Lösung zielgerichtet zu nähern.
Zu Beginn unseres Projekts haben wir uns der Sondierung aller relevanten Möglichkeiten gewidmet. Hierbei ging es vor allem um die Sammlung verschiedener Methoden, die für die nachträgliche Gussteilbeschriftung infrage kommen würden. Im Anschluss daran fanden eine umfassende Recherche und Evaluierung der sondierten Beschriftungstechniken statt. Beim Vergleich und der Bewertung der Varianten haben wir vor allem auf Machbarkeit, Kosten und Effizienz geachtet.
Auf dieser Grundlage aufbauend, konnten wir die potenziellen Verfahren auf Eines reduzieren und eine Auswahl treffen. Die Entscheidung fiel auf das thermische Auftragsschweißen mittels MSG-Schweißen mit Roboterführung. Dieses Verfahren erfüllte alle gestellten Anforderungen und zeichnete sich durch einen erheblich geringeren Investitionsbedarf im Vergleich zu Alternativen wie dem Laser-Pulver-Schweißen aus.
Aufgabe war es nun, einen geeigneten Partner für die Projektdurchführung zu gewinnen. Für die Umsetzung gewannen wir renommierte Partner: einen Schweißausrüster/Entwickler sowie die ibs Automation GmbH Chemnitz als Spezialisten für Roboterprogrammierung. Die Materialuntersuchungen wurden durch das Prüflabor CEWUS aus Chemnitz durchgeführt.
Unser Vorgehen
Zunächst wurden allgemeine Schweißproben angefertigt. Dabei stand die Beachtung der für den Grundwerkstoff zulässigen Zusatzwerkstoffe im Mittelpunkt. Ziel war es, die optimalen Bedingungen von Schweißstrom, Abstand und Geschwindigkeit zu ermitteln. Zum Vergleich der gewonnenen Daten wurden Gegenproben auf unterschiedlich vorbehandelten Oberflächen angefertigt.
Darauf aufbauend wurde die Realisierung schwieriger Buchstaben getestet, die besondere Herausforderungen wie Überlappungen und Kreuzungspunkte aufwiesen und somit nicht in einem Zug geschweißt werden können. Bewertet wurde dabei die optische Qualität der Schrift, die Prozessgeschwindigkeit und die Miniaturisierung der Schriftgröße.
Die Programmierung der Schweißbahnen und die darauffolgende Anwendung mittels Roboterführung erlaubten eine detaillierte Überprüfung der Schriftqualität und der Prozessgeschwindigkeit. Nach der erfolgreichen experimentellen Phase und der Untersuchung auf Gefügeveränderungen konnten wir die gesammelten Informationen für die Zertifizierung des Verfahrens aufbereiten.
Ergebnisse und Vorteile dieses Verfahrens
Das gewählte Verfahren des thermischen Auftragsschweißens mit Roboterführung hat sich nicht nur als effizient und zuverlässig erwiesen, sondern bietet auch signifikante Vorteile gegenüber anderen Methoden. Die erhabene Beschriftung ist dauerhaft haltbar und kann ohne vorherige Oberflächenbehandlung direkt auf die Gussteile aufgebracht werden. Obwohl der etwas gröbere Nahtaufbau als nachteilig betrachtet werden könnte, überwiegen die Vorteile dieses Verfahrens deutlich, vor allem in Bezug auf die Kosten und die Einhaltung des Fertigungstaktes.
Zusammenarbeit und Koordinierung
Ein wesentlicher Aspekt unseres Projekterfolgs war die enge Zusammenarbeit mit unseren Partnern. Die Koordination zwischen unserem Auftraggeber und den beteiligten Unternehmen erforderte eine klare Kommunikation und eine präzise Abstimmung der Arbeitsabläufe. Durch diese kooperative Herangehensweise konnten wir nicht nur die technischen Herausforderungen meistern, sondern auch einen reibungslosen Projektverlauf sicherstellen.
Fazit
Mit diesem Projekt konnten wir nicht nur unser Innovationsfähigkeit und Kreativität im Ingenieursalltag unter Beweis stellen, sondern auch unsere Projektleitungskompetenz. Durch die Kombination aus sorgfältiger Planung, technischer Expertise und der Fähigkeit, starke Partnerschaften zu bilden, konnten wir eine maßgeschneiderte Lösung entwickeln, die den spezifischen Anforderungen unseres Kunden entspricht.